Plazos de aprovisionamiento: matemática de días hábiles para la cadena de suministro

El plazo de aprovisionamiento es el tiempo transcurrido entre la colocación del pedido y la recepción de la mercancía. Calcularlo con precisión exige descomponerlo en componentes, cada uno con su propia convención de conteo, y tener en cuenta los festivos en cada eslabón de la cadena. Si la matemática falla, se queda sin stock o lleva demasiado inventario.

Los componentes del plazo total

Un pedido típico de compra internacional para un bien manufacturado tiene estos componentes:

1. Procesamiento del pedido: 1 a 5 días hábiles. El proveedor recibe la OC, valida los términos y emite el order acknowledgment.
2. Plazo de producción: 7 a 90 días hábiles. Calendario de fabricación, según si el artículo es make-to-stock o make-to-order.
3. Tránsito producción a puerto: 1 a 5 días hábiles. Transporte por carretera de la fábrica al puerto de origen.
4. Gestión en puerto y espera al corte del buque: 2 a 7 días naturales. Carga del contenedor, gate-in, tiempo de corte del buque antes de zarpar.
5. Tránsito marítimo: 8 a 35 días naturales, según el corredor.
6. Gestión en puerto de destino: 1 a 3 días naturales. Descarga del buque, liberación del contenedor.
7. Despacho aduanero: 1 a 7 días naturales. Presentación del agente, examen de CBP si lo hay.
8. Drayage y entrega final: 1 a 5 días hábiles. Camionaje del puerto al almacén.

Plazo total típico: 25 a 160 días naturales para un solo artículo. Para BOM complejas con subensambles, el plazo acumulado puede ser aún mayor.

Días hábiles en unos sitios, días naturales en otros

La convención de conteo difiere por tramo:

Una cotización total de plazo de 90 días puede significar cosas muy distintas. Si 60 de esos días son tránsito marítimo (naturales), la cotización está más comprimida que si 60 días son producción (hábiles), porque los días de producción abarcan más días naturales.

Para conversiones exactas, use la herramienta Sumar días hábiles para los tramos en días hábiles y la herramienta Días naturales desde hoy para los tramos en días naturales.

Efectos de los festivos por región

Los festivos de las principales regiones manufactureras comprimen los plazos de forma marcada:

Año Nuevo Chino (finales de enero a mediados de febrero): la mayoría de las fábricas chinas cierra 2 a 4 semanas. El empuje de producción prefestivo (diciembre y comienzos de enero) tensiona la capacidad; el rampeo posterior tarda 2 a 4 semanas adicionales para recuperar plena capacidad. La pérdida efectiva de capacidad del Q1 para bienes con origen en China es de 4 a 8 semanas.

Tet vietnamita (finales de enero a comienzos de febrero): las fábricas vietnamitas cierran 7 a 14 días, a menudo solapando con el Año Nuevo Chino. Vietnam se ha convertido en gran sustituto para bienes antes hechos en China; los tiempos del Tet son parecidos pero la recuperación es más rápida.

Semana Dorada japonesa (finales de abril a comienzos de mayo): las fábricas japonesas cierran 7 a 10 días. Grandes OEM de automoción y electrónica programan mantenimiento de planta en esta ventana.

Diwali indio (octubre a noviembre): las fábricas indias suelen cerrar 5 a 10 días. La fecha de Diwali varía año a año porque sigue el calendario lunar.

Verano europeo (agosto): las plantas francesas e italianas tradicionalmente cierran 3 a 4 semanas en agosto. Las plantas alemanas y del norte de Europa funcionan con normalidad pero con plantilla reducida.

Acción de Gracias y Navidad en EE. UU.: retrasos del lado estadounidense de 3 a 5 días laborables para Acción de Gracias y 5 a 10 días laborables para el grupo Navidad/Año Nuevo. Se tensiona la capacidad de transporte y almacenaje.

Para el conteo específico de días hábiles por país, vea las calculadoras por país: EE. UU., Reino Unido, India y Filipinas.

Fórmulas de stock de seguridad

El stock de seguridad protege frente a la variabilidad de la demanda y la variabilidad del plazo. La fórmula clásica:

Safety Stock = Z x σLT x √Lead Time

Donde:

• Z es el multiplicador del nivel de servicio (1,65 para 95 %, 2,05 para 98 %, 2,33 para 99 %)
• σLT es la desviación estándar del plazo, en días
• Lead Time es el plazo medio, en días

Un ejemplo: un artículo con plazo medio de 45 días, desviación estándar de plazo de 7 días y nivel de servicio objetivo del 95 % necesita:

Safety Stock = 1,65 x 7 x √45 = 1,65 x 7 x 6,71 = 77,5 días de demanda

Para un artículo que consume 10 unidades al día, son 775 unidades de stock de seguridad.

Para demanda variable, la fórmula más general es:

Safety Stock = Z x √(Lead Time x σD² + D² x σLT²)

Donde σD es la desviación estándar de la demanda diaria y D es la demanda diaria media. Esta fórmula combina la variabilidad de demanda y plazo.

En la práctica, la mayoría de los sistemas ERP calculan el stock de seguridad automáticamente con estas fórmulas, con parámetros ajustados al patrón de demanda de cada artículo. Las entradas clave son datos precisos de plazo (incluida la variabilidad) y un nivel de servicio elegido.

Punto de reorden

Reorder Point = (Plazo medio x Demanda diaria media) + Safety Stock

Para el artículo del ejemplo (plazo 45 días, demanda 10 unidades/día, safety stock 775 unidades):

ROP = 45 x 10 + 775 = 450 + 775 = 1.225 unidades

Cuando el inventario baja a 1.225 unidades, se coloca un nuevo pedido. El pedido llega en aproximadamente 45 días; entretanto, la demanda consume el inventario en tránsito. El stock de seguridad cubre la variabilidad alrededor de esa media de 45 días.

Variabilidad del plazo por origen

Valores típicos de σLT por categoría de proveedor: doméstico make-to-stock por debajo de 2 días, doméstico make-to-order 5 a 15 días, flete marítimo internacional 7 a 21 días, flete aéreo internacional 1 a 5 días, artículos personalizados o de fuente única 14 a 60 días. Hacer seguimiento del plazo real por PO durante 12 meses móviles le da el σLT que enchufar a las fórmulas. Los sistemas ERP mantienen estos datos de forma automática en cuanto empieza a registrar recepciones contra las PO.

Plazo acumulado

Para productos con listas de materiales de varios niveles, el plazo del artículo final infraestima el horizonte de planificación. El plazo acumulado es la ruta más larga a través de la BOM. Un producto con plazo de subcomponentes de 12 semanas, plazo de subensamble de 6 semanas y montaje final de 2 semanas tiene plazo acumulado de 20 semanas si los niveles corren en secuencia, menos si algunos pueden correr en paralelo. Los sistemas MRP lo calculan automáticamente recorriendo la BOM y encontrando la cadena de dependencias más larga.

Trabajar hacia atrás desde una fecha de necesidad

Para un proyecto que necesita mercancía en una fecha concreta, trabaje hacia atrás por la cadena:

1. Fecha de necesidad en el almacén.
2. Reste drayage y aduana (5 a 10 días naturales para una importación internacional típica).
3. Reste el tránsito marítimo (depende del corredor).
4. Reste la gestión en puerto y el margen del corte del buque (3 a 7 días naturales).
5. Reste el plazo de producción (en días hábiles, con festivos del país de origen).
6. Reste el procesamiento del pedido (1 a 5 días hábiles).
7. El resultado es la última fecha aceptable para colocar la OC.

Para una fecha de necesidad a 90 días vista en un artículo típico China-EE. UU. por flete aéreo, la OC debe colocarse hoy. Para un artículo por flete marítimo, la OC tendría que haberse colocado hace 30 a 60 días.

Para más sobre el desglose de tiempos por el lado del flete, vea la guía de días de tránsito de transitarios. Para tiempos de remesa por corredor específicos para pagos a proveedores, vea la guía de tiempos de liquidación de remesas internacionales.

Errores habituales de programación de compras

Algunas pautas que muerden a los equipos de compras:

• Tratar los plazos cotizados como hábiles cuando son naturales: un «plazo de 60 días» de un proveedor chino son normalmente 60 días naturales, no 60 laborables. Lo segundo serían 84 días naturales.
• Ignorar festivos del país de origen: una OC colocada el 15 de enero a un proveedor chino con Año Nuevo Chino el 8 de febrero tiene unos 18 días efectivos de producción antes del cierre.
• Asumir que la variabilidad escala linealmente con el plazo: no es así. Las cadenas más largas tienen más modos de fallo; σLT a menudo escala como √Lead Time o peor.
• Dependencia de fuente única sin margen: un artículo con plazo de 60 días de un solo proveedor debería llevar stock de seguridad al nivel de servicio del 99 % (Z=2,33), no del 95 % (Z=1,65). El coste de la rotura supera al coste de mantener inventario en artículos de alta variabilidad y fuente única.

Para planificación interanual, las páginas de referencia Días laborables en 2026 y Días laborables en 2027 dan los días laborables totales de cada año para planificación de capacidad.

Preguntas frecuentes

¿El plazo de aprovisionamiento debería cotizarse en días hábiles o naturales?

Depende del eslabón de la cadena. La fabricación y el procesamiento del pedido se cotizan típicamente en días hábiles porque la planta del proveedor corre con calendario laboral. El tránsito marítimo se cuenta en días naturales porque los buques navegan continuamente. Aduana y camionaje suelen ser hábiles porque terminales y agentes operan con calendario bancario. El plazo total es una mezcla; convertirlo a una sola fecha exige llevar cada tramo en sus propias unidades.

¿Cómo calculo el stock de seguridad?

Fórmula estándar: Safety Stock = Z x σLT x √Lead Time, donde Z es el nivel de servicio deseado (1,65 para 95 %, 2,33 para 99 %), σLT es la desviación estándar del plazo y Lead Time es la media. Para demanda variable: Safety Stock = Z x √(Lead Time x σD² + D² x σLT²) donde σD es la desviación de la demanda y D es la demanda media. Ambas fórmulas usan el plazo en las mismas unidades que el periodo de demanda (típicamente días).

¿Por qué el Año Nuevo Lunar y la Semana Dorada afectan a mi plazo?

Ambos festivos cierran grandes regiones manufactureras durante una semana o más. El Año Nuevo Chino cierra fábricas típicamente 2 a 4 semanas, con retrasos de envío durante otras 2 a 4 semanas mientras se liquidan los rezagos. La Semana Dorada japonesa (finales de abril a comienzos de mayo) cierra fábricas 7 a 10 días. El Tet vietnamita añade otros 7 a 14 días de cierre. El empuje de producción prefestivo y el rampeo posterior amplían efectivamente la ventana de cierre en ambas direcciones.

¿Qué diferencia hay entre plazo acumulado y plazo del artículo final?

El plazo acumulado es la ruta más larga por la lista de materiales desde la compra de materia prima hasta el producto terminado. El plazo del artículo final es el tiempo para ensamblar o construir una vez que están todos los componentes. Para un producto con plazo de subcomponentes de 12 semanas y tiempo de ensamble de 2 semanas, el plazo del artículo final es 2 semanas pero el acumulado es 14. La planificación MRP usa el plazo acumulado para determinar cuándo emitir órdenes de compra.