Beschaffungs-Vorlaufzeiten: Arbeitstage in der Lieferkette

Beschaffungs-Vorlaufzeit ist die Zeitspanne zwischen Bestellung und Wareneingang. Eine saubere Rechnung verlangt, die Vorlaufzeit in Bausteine zu zerlegen, jeden Baustein in seiner eigenen Zähleinheit zu führen und Feiertage in jedem Glied der Kette zu berücksichtigen. Wer das verfehlt, läuft entweder leer oder hält zu viel Bestand.

Die Bausteine der Gesamt-Vorlaufzeit

Eine typische internationale Bestellung eines Fertigprodukts besteht aus diesen Bausteinen:

1. Auftragsbearbeitung: 1 bis 5 Arbeitstage. Lieferantin erhält PO, prüft Konditionen, bestätigt.
2. Produktions-Vorlaufzeit: 7 bis 90 Arbeitstage. Fertigungsplan, je nach Lagerproduktion oder Auftragsfertigung.
3. Transport Werk zum Hafen: 1 bis 5 Arbeitstage. Trucking von der Fabrik zum Versandhafen.
4. Hafenabwicklung und Wartezeit auf Vessel-Cut-off: 2 bis 7 Kalendertage. Container-Verladung, Gate-In, Cut-off bis zum Auslauf.
5. Seetransit: 8 bis 35 Kalendertage, je nach Korridor.
6. Empfangshafen-Abwicklung: 1 bis 3 Kalendertage. Löschung, Container-Freigabe.
7. Zollabwicklung: 1 bis 7 Kalendertage. Anmeldung durch Zollagentin, ggf. CBP-Untersuchung.
8. Drayage und finale Zustellung: 1 bis 5 Arbeitstage. Trucking vom Hafen ins Lager.

Typische Gesamt-Vorlaufzeit: 25 bis 160 Kalendertage für einen einzelnen Artikel. Bei komplexen Stücklisten mit Unterbaugruppen kann die kumulierte Vorlaufzeit deutlich darüber liegen.

Arbeitstage hier, Kalendertage dort

Die Zähleinheit unterscheidet sich je Leg:

Eine 90-Tage-Vorlaufzeit-Angabe kann sehr Verschiedenes meinen. Sind 60 dieser Tage Seetransit (Kalender), ist die Zusage stärker komprimiert als bei 60 Produktions-Arbeitstagen, weil Letztere mehr Kalendertage überspannen.

Für exakte Datumsumrechnungen nutzen Sie den Rechner zum Hinzufügen von Arbeitstagen für die Arbeitstag-Legs und den Rechner für Kalendertage ab heute für die Kalendertag-Legs.

Regionale Feiertagseffekte

Große Fertigungs-Feiertage stauchen Vorlaufzeiten erheblich:

Chinesisches Neujahr (Ende Januar bis Mitte Februar): Die meisten chinesischen Werke schließen 2 bis 4 Wochen. Der Vorzieh-Schub vor dem Fest (Dezember und Anfang Januar) belastet Kapazitäten, der Hochlauf danach braucht weitere 2 bis 4 Wochen für volle Auslastung. Effektiver Q1-Kapazitätsverlust für China-Quellen: 4 bis 8 Wochen.

Vietnamesisches Tet (Ende Januar bis Anfang Februar): Vietnamesische Werke schließen 7 bis 14 Tage, oft überlappend mit dem chinesischen Neujahr. Vietnam ist als Ersatzquelle für vormals chinesische Güter wichtig geworden; das Tet-Timing liegt ähnlich, die Erholung verläuft schneller.

Japanische Goldene Woche (Ende April bis Anfang Mai): Japanische Werke schließen 7 bis 10 Tage. Große Automobil- und Elektronik-OEMs legen die Werkswartung in dieses Fenster.

Indisches Diwali (Oktober bis November): Indische Werke schließen typisch 5 bis 10 Tage. Das Datum variiert jährlich, weil Diwali dem Mondkalender folgt.

Europäischer Sommer (August): Französische und italienische Werke schließen traditionell 3 bis 4 Wochen im August. Deutsche und nordeuropäische Werke laufen weiter, mit reduzierter Besetzung.

US-Thanksgiving und Weihnachten: US-seitige Verzögerungen von 3 bis 5 Arbeitstagen für Thanksgiving und 5 bis 10 Arbeitstagen für den Weihnachts-Neujahrs-Block. Trucking- und Lager-Kapazitäten verknappen.

Für länderspezifische Arbeitstag-Zählung siehe die Länder-Rechner: USA, UK, Indien und Philippinen.

Formeln für den Sicherheitsbestand

Sicherheitsbestand puffert Nachfrage- und Vorlaufzeit-Schwankungen. Die klassische Formel:

Safety Stock = Z x σLT x √Lead Time

Mit:

• Z als Servicegrad-Multiplikator (1,65 für 95 %, 2,05 für 98 %, 2,33 für 99 %)
• σLT als Standardabweichung der Vorlaufzeit in Tagen
• Lead Time als durchschnittliche Vorlaufzeit in Tagen

Ein Rechenbeispiel: Ein Artikel mit durchschnittlicher Vorlaufzeit 45 Tage, Standardabweichung 7 Tage und Ziel-Servicegrad 95 % braucht:

Safety Stock = 1,65 x 7 x √45 = 1,65 x 7 x 6,71 = 77,5 Tagesbedarfe

Bei einem Artikel mit 10 Stück Tagesbedarf entspricht das 775 Stück Sicherheitsbestand.

Bei schwankender Nachfrage lautet die allgemeinere Formel:

Safety Stock = Z x √(Lead Time x σD² + D² x σLT²)

Mit σD als Standardabweichung der Tagesnachfrage und D als mittlerer Tagesnachfrage. Diese Formel kombiniert Nachfrage- und Vorlaufzeit-Variabilität.

In der Praxis berechnen die meisten ERP-Systeme den Sicherheitsbestand automatisch nach diesen Formeln, mit Parametern, die auf das Nachfrage-Muster jedes Artikels abgestimmt sind. Schlüsselinputs sind saubere Vorlaufzeit-Daten (einschließlich Variabilität) und ein gewählter Servicegrad.

Meldebestand

Meldebestand = (durchschnittliche Vorlaufzeit x durchschnittliche Tagesnachfrage) + Sicherheitsbestand

Für den Beispielartikel (45 Tage Vorlaufzeit, 10 Stück Tagesbedarf, 775 Stück Sicherheitsbestand):

ROP = 45 x 10 + 775 = 450 + 775 = 1.225 Stück

Sinkt der Bestand auf 1.225 Stück, lösen Sie eine neue Bestellung aus. Die Lieferung erreicht das Lager in rund 45 Tagen, in der Zwischenzeit zehrt die Nachfrage am unterwegs befindlichen Bestand. Der Sicherheitsbestand fängt die Schwankung um den 45-Tage-Mittelwert auf.

Vorlaufzeit-Variabilität nach Quelle

Typische σLT je Lieferanten-Kategorie: heimische Lagerproduktion unter 2 Tagen, heimische Auftragsfertigung 5 bis 15 Tage, internationaler Seetransport 7 bis 21 Tage, internationaler Lufttransport 1 bis 5 Tage, Sonderanfertigungen oder Single-Source-Artikel 14 bis 60 Tage. Die tatsächliche Vorlaufzeit je PO über rollierende 12 Monate verfolgt, ergibt das σLT für die Formeln. ERP-Systeme pflegen diese Daten automatisch, sobald Sie gegen POs vereinnahmen.

Kumulierte Vorlaufzeit

Bei Produkten mit mehrstufigen Stücklisten unterschätzt die End-Artikel-Vorlaufzeit den Planungshorizont. Kumulierte Vorlaufzeit ist der längste Pfad durch die Stückliste. Ein Produkt mit 12 Wochen Komponenten-Vorlaufzeit, 6 Wochen Unterbaugruppen-Vorlaufzeit und 2 Wochen Endmontage hat 20 Wochen kumulierte Vorlaufzeit, wenn die Stufen sequenziell laufen, weniger bei Parallelisierung. MRP-Systeme berechnen das automatisch, indem sie die Stückliste durchgehen und die längste Abhängigkeitskette ermitteln.

Vom Bedarfstermin rückwärts rechnen

Für ein Projekt mit fixem Bedarfstermin rechnen Sie entlang der Kette rückwärts:

1. Bedarfstermin im Lager.
2. Drayage und Zoll abziehen (5 bis 10 Kalendertage bei typischem internationalen Import).
3. Seetransit abziehen (korridorabhängig).
4. Hafenabwicklung und Vessel-Cut-off-Puffer abziehen (3 bis 7 Kalendertage).
5. Produktions-Vorlaufzeit abziehen (in Arbeitstagen, mit Ursprungsland-Feiertagen).
6. Auftragsbearbeitung abziehen (1 bis 5 Arbeitstage).
7. Das Ergebnis ist das späteste akzeptable PO-Datum.

Für einen Bedarfstermin in 90 Tagen bei typischer China-USA-Luftfracht muss die PO heute raus. Bei Seefracht hätte sie vor 30 bis 60 Tagen platziert sein müssen.

Mehr zur frachtseitigen Aufteilung im Ratgeber zu Spediteur-Transittagen. Korridorspezifische Laufzeiten für Lieferantenzahlungen finden Sie im Ratgeber zu internationalen Überweisungslaufzeiten.

Häufige Planungsfehler

Ein paar Muster, die Beschaffungsteams immer wieder einholen:

• Vorlaufzeit als Arbeitstage statt Kalendertage lesen: Eine "60-Tage-Vorlaufzeit" eines chinesischen Lieferanten meint üblicherweise 60 Kalendertage, nicht 60 Werktage. Letztere wären 84 Kalendertage.
• Ursprungsland-Feiertage ignorieren: Eine am 15. Januar an einen chinesischen Lieferanten platzierte PO mit Chinesischem Neujahr ab 8. Februar hat effektiv rund 18 Produktionstage bis zur Werksschließung.
• Annahme, Variabilität skaliere linear mit Vorlaufzeit: Tut sie nicht. Längere Ketten haben mehr Fehlermodi; σLT skaliert oft mit √Lead Time oder schlechter.
• Single-Source-Abhängigkeit ohne Puffer: Ein 60-Tage-Vorlaufzeit-Artikel aus einer einzigen Quelle sollte Sicherheitsbestand auf 99-%-Servicegrad führen (Z=2,33), nicht auf 95 % (Z=1,65). Die Stockout-Kosten übertreffen die Lagerkosten bei hochvariablen Single-Source-Artikeln.

Für Jahresplanung liefern die Referenzseiten Arbeitstage 2026 und Arbeitstage 2027 die Gesamtzahl der Arbeitstage je Jahr für die Kapazitätsplanung.

FAQ

Sollte ich Beschaffungs-Vorlaufzeit in Arbeitstagen oder Kalendertagen ausweisen?

Es hängt vom Leg ab. Fertigung und Auftragsbearbeitung werden typischerweise in Arbeitstagen ausgewiesen, weil das Werk der Lieferantin nach Arbeitskalender läuft. Seetransit läuft in Kalendertagen, weil Schiffe durchgehend fahren. Zoll und Trucking laufen meist in Arbeitstagen, weil Terminals und Zollagenten nach Bankkalender arbeiten. Die Gesamt-Vorlaufzeit ist gemischt; eine Datumsumrechnung verlangt, jedes Leg in seiner eigenen Einheit zu führen.

Wie berechne ich den Sicherheitsbestand?

Standardformel: Safety Stock = Z x σLT x √Lead Time, mit Z als gewünschtem Servicegrad (1,65 für 95 %, 2,33 für 99 %), σLT als Standardabweichung der Vorlaufzeit und Lead Time als Durchschnitt. Bei schwankender Nachfrage: Safety Stock = Z x √(Lead Time x σD² + D² x σLT²), mit σD als Nachfrage-Abweichung und D als mittlerer Nachfrage. Beide Formeln nutzen Vorlaufzeit in derselben Einheit wie die Nachfrageperiode (typisch Tage).

Warum beeinflussen Chinesisches Neujahr und Goldene Woche meine Vorlaufzeit?

Beide Feiertage schließen große Fertigungsregionen für eine Woche oder mehr. Chinesisches Neujahr schließt Werke typisch 2 bis 4 Wochen, mit Versand-Verzögerungen über weitere 2 bis 4 Wochen, bis Rückstände abgearbeitet sind. Japanische Goldene Woche (Ende April bis Anfang Mai) schließt Werke 7 bis 10 Tage. Vietnamesisches Tet ergänzt 7 bis 14 Tage Schließung. Vorzieh-Produktion und Hochlauf danach verlängern das Schließungsfenster effektiv in beide Richtungen.

Worin unterscheidet sich kumulierte Vorlaufzeit von End-Artikel-Vorlaufzeit?

Kumulierte Vorlaufzeit ist der längste Pfad durch die Stückliste vom Rohstoff bis zum Fertigerzeugnis. End-Artikel-Vorlaufzeit ist die Zeit zum Zusammenbau, sobald alle Komponenten vorliegen. Bei einem Produkt mit 12 Wochen Komponenten-Vorlaufzeit und 2 Wochen Endmontage liegt die End-Artikel-Vorlaufzeit bei 2 Wochen, die kumulierte bei 14 Wochen. MRP-Planung nutzt die kumulierte Vorlaufzeit, um den Auslösezeitpunkt von Bestellungen zu bestimmen.